冷冲压加工概述
2017/1/27 14:26:37 点击：
冲压工艺及其发展方向
1．冲压工艺及其特点 冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需尽件，所以也叫冷冲压或板料冲压。
冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，是一种材料成形工程技术。
在冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的特殊工艺装备，称为冲压模具(简称冲模)。冲模在实现冲压加工中是必不可少的工艺装备，与冲压件是“一模一样”的关系，若没有符合要求的冲模，就不能生产出合格的冲压件；没有先进的冲模，先进
的冲压成型工艺就无法实现。
与机械加工及塑性加工的方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点，主要表现在：
(1)冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟几十次，高速压力机每分钟可达数百次甚至上千次，而且每次冲压行程都能得到一个或多个冲件。
(2)冲压时模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，一般不破坏冲压材料的表面质量，而且模具的寿命一般较长，所以冲压件的质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特征。
(3)冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒针，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压件的强度和刚度均较高o
(4)冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其他加热设备，因而是一种省料、节能的加工方法。
(5)冲压件的成本较低。
但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成型，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集型产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益o
2．冲压的现状及发展方向 模具的出现可以追溯到几千年前的陶器烧制和青铜器铸造，但其大规模应用却是随着现代工业的蜕起而发展起来的。19世纪，随着******工业、钟表工业、无线电工业的发展，模具开始得到广泛使用。第二次世界大战后，随着世界经济的飞
速发展，它又成了大量生产家用电器、汽车、电子仪器、照相机、钟表等零件的最佳方式。从世界范围看，当时美国的冲压技术走在最前列，瑞士的精冲、德国的冷挤压技术、苏联对塑性加工的研究也处于世界先进行列。20世纪50年代中期以前，模具设计多凭经验、参考已有
图纸和通过感性认识，根据用户的要求，制作出能满足产品要求的模具，但对所设计模具零件的机械性能缺乏了解。从1955年到1965年，人们通过对模具主要零件的机械性能和受力状况进行数学分析，对金属塑性加工工艺及原理进行深入探讨，使得冲压技术得到迅猛发
展。在此期间归纳出的模具设计原则，使得压力机械、冲压材料、加工方法、模具结构、模具材料、模具制造方法、自动化装置等领域面貌一新，并向实用化的方向推进。进入20世纪70年代，不断涌现出各种高效率、高精度、高寿命的多功能自动模具。其代表是五十多个工
位的级进模和十几个工位的多工位传递模。在此期间，日本以“模具加工精度进入微米级”而站到了世界工业的最前列。从20世纪70年代中期至今，计算机逐渐进入模具生产的设计、制造、管理等各个领域。计算机辅助进行零件的图形输入、毛坯展开、条料排样、确定模
座尺寸和标准、绘制装配图和零件图、输出Nc程序(用于数控加工中心和线切割编程)等工作，使得模具设计、加工精度与复杂性不断提高，模具制造周期不断缩短。当前国际上计算机辅助设计(cAD)和计算机辅助制造(cAM)的发展趋势是；继续发展几何图形系统，以满
足复杂零件和模具的要求；在CAD和CAM的基础上建立生产集成系统(CIMS)；开展塑性成型模拟技术(包括物理模拟和数学模拟)的研究，以提高工艺分析和模具cAD的理论水平和实用性；开发智能数据库和分布式数据库，发展专家系统和智能cAD等。
我国模具工业是19世纪末犯世纪初随着******和钟表业引进的压力机发展起来的。从那时到20世纪50年代初，模具多采用作坊式生产，凭工人经验，用简单的加工手段进行制造。在以后的几十年中，随着国民经济的大规模发展，模具工业进步很快。当时我国大量引
进苏联的图纸、设备和先进经验，其水平不低于当时工业发达的国家。直到20世纪70年代末，由于错过了世界经济发展的大浪潮，我国的模具业没有跟上世界发展的步伐。20世纪80年代末，伴随家电、轻工、汽车生产线模具的大量进口和模具国产化的呼声日益高沸，我
国先后引进了一批现代化的模具加工机床。在此基础上，参照已有的进口模具，我国成功地复制了一批替代品，如汽车覆盖件模具等。模具的国产化虽然使我国模具制造水平逐渐进上了国际先进水平，但计算机应用方面仍然存在很大差距。
我国模具cAD／cAM技术从犯世纪80年代起步，长期处于低水平重复开发阶段．所用软件多为进口的图形软件、数据库软件、NC软件等，自主开发的软件缺乏通用性，商品化价值不高，对许多引进的CAD／CAM系统缺乏二次开发，经济效益不显著。针对上述情况，国家有关部门在“九五”期间制定了相关政策和措施；到90年代后期，我国cAD软件产业从
无到有，创造出一批具有自主知识产权的三维cAD软件，如清华英泰、北航cAxA、武汉开目等打破了国外产品一统天下的局面。目前，我国模具工业发展迅速，模具行业产业结构有了很大改善，模具商业化水平大幅度提高，中高档模具占模具总量的比例也明显提高，模具
进出口比例逐步趋向合理。冲压件加工整理提供。
1．冲压工艺及其特点 冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需尽件，所以也叫冷冲压或板料冲压。
冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，是一种材料成形工程技术。
在冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的特殊工艺装备，称为冲压模具(简称冲模)。冲模在实现冲压加工中是必不可少的工艺装备，与冲压件是“一模一样”的关系，若没有符合要求的冲模，就不能生产出合格的冲压件；没有先进的冲模，先进
的冲压成型工艺就无法实现。
与机械加工及塑性加工的方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点，主要表现在：
(1)冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟几十次，高速压力机每分钟可达数百次甚至上千次，而且每次冲压行程都能得到一个或多个冲件。
(2)冲压时模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，一般不破坏冲压材料的表面质量，而且模具的寿命一般较长，所以冲压件的质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特征。
(3)冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒针，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压件的强度和刚度均较高o
(4)冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其他加热设备，因而是一种省料、节能的加工方法。
(5)冲压件的成本较低。
但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成型，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集型产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益o
2．冲压的现状及发展方向 模具的出现可以追溯到几千年前的陶器烧制和青铜器铸造，但其大规模应用却是随着现代工业的蜕起而发展起来的。19世纪，随着******工业、钟表工业、无线电工业的发展，模具开始得到广泛使用。第二次世界大战后，随着世界经济的飞
速发展，它又成了大量生产家用电器、汽车、电子仪器、照相机、钟表等零件的最佳方式。从世界范围看，当时美国的冲压技术走在最前列，瑞士的精冲、德国的冷挤压技术、苏联对塑性加工的研究也处于世界先进行列。20世纪50年代中期以前，模具设计多凭经验、参考已有
图纸和通过感性认识，根据用户的要求，制作出能满足产品要求的模具，但对所设计模具零件的机械性能缺乏了解。从1955年到1965年，人们通过对模具主要零件的机械性能和受力状况进行数学分析，对金属塑性加工工艺及原理进行深入探讨，使得冲压技术得到迅猛发
展。在此期间归纳出的模具设计原则，使得压力机械、冲压材料、加工方法、模具结构、模具材料、模具制造方法、自动化装置等领域面貌一新，并向实用化的方向推进。进入20世纪70年代，不断涌现出各种高效率、高精度、高寿命的多功能自动模具。其代表是五十多个工
位的级进模和十几个工位的多工位传递模。在此期间，日本以“模具加工精度进入微米级”而站到了世界工业的最前列。从20世纪70年代中期至今，计算机逐渐进入模具生产的设计、制造、管理等各个领域。计算机辅助进行零件的图形输入、毛坯展开、条料排样、确定模
座尺寸和标准、绘制装配图和零件图、输出Nc程序(用于数控加工中心和线切割编程)等工作，使得模具设计、加工精度与复杂性不断提高，模具制造周期不断缩短。当前国际上计算机辅助设计(cAD)和计算机辅助制造(cAM)的发展趋势是；继续发展几何图形系统，以满
足复杂零件和模具的要求；在CAD和CAM的基础上建立生产集成系统(CIMS)；开展塑性成型模拟技术(包括物理模拟和数学模拟)的研究，以提高工艺分析和模具cAD的理论水平和实用性；开发智能数据库和分布式数据库，发展专家系统和智能cAD等。
我国模具工业是19世纪末犯世纪初随着******和钟表业引进的压力机发展起来的。从那时到20世纪50年代初，模具多采用作坊式生产，凭工人经验，用简单的加工手段进行制造。在以后的几十年中，随着国民经济的大规模发展，模具工业进步很快。当时我国大量引
进苏联的图纸、设备和先进经验，其水平不低于当时工业发达的国家。直到20世纪70年代末，由于错过了世界经济发展的大浪潮，我国的模具业没有跟上世界发展的步伐。20世纪80年代末，伴随家电、轻工、汽车生产线模具的大量进口和模具国产化的呼声日益高沸，我
国先后引进了一批现代化的模具加工机床。在此基础上，参照已有的进口模具，我国成功地复制了一批替代品，如汽车覆盖件模具等。模具的国产化虽然使我国模具制造水平逐渐进上了国际先进水平，但计算机应用方面仍然存在很大差距。
我国模具cAD／cAM技术从犯世纪80年代起步，长期处于低水平重复开发阶段．所用软件多为进口的图形软件、数据库软件、NC软件等，自主开发的软件缺乏通用性，商品化价值不高，对许多引进的CAD／CAM系统缺乏二次开发，经济效益不显著。针对上述情况，国家有关部门在“九五”期间制定了相关政策和措施；到90年代后期，我国cAD软件产业从
无到有，创造出一批具有自主知识产权的三维cAD软件，如清华英泰、北航cAxA、武汉开目等打破了国外产品一统天下的局面。目前，我国模具工业发展迅速，模具行业产业结构有了很大改善，模具商业化水平大幅度提高，中高档模具占模具总量的比例也明显提高，模具
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